從2013年至今，高工金球獎已成功舉辦過四屆，獲得整個鋰電行業的高度關注和業內細分領域企業的積極參與。評選旨在評選行業中具有公信力的產品和企業品牌，以激勵行業技術創新，激發企業爭做第一品牌的精神。
本屆，上海君屹參評產品為激光焊接設備(在電池包裝配線上的應用)。該設備采用激光焊接，實現對焊縫的完全密封。具體來看，該設備包含的電池焊接工位有產品轉運、產品定位、柱視覺定位系統、激光焊接系統等：


1、產品定位夾具，使用電缸+壓力開關+位移傳感器，實現對電池包定位時的壓緊力、長度監控，保證電池包長度精度達0.2mm，并具備吹保護氣機構及吸灰機構；

2、夾具配有首件夾具，實現焊接參數的驗證；

3、采用4-6KW高功率激光器+振鏡，用振鏡實現螺旋軌跡的焊接，設備本體不進行移動，避免顫抖，焊接功率穩定保持50W浮動，保證焊接熔深熔寬，保證焊縫均勻，焊接速度快效率高，焊接速度80-100mm/s；

4、焊后質量檢測系統：通過激光輪廓掃描和智能相機，對焊縫長寬高，顏色等進行檢測，精度0.1mm；

5、設備整體配有除塵設備，穩壓器冷水設備，除濕設備，監控設備，保證工作站穩定運行，并實施監控，對污染物進行收集。

同時，憑借精密快速定位、對模組自動進行加壓、電池模組兼容性等技術的突破，上海君屹實現了生產線的完全智能化，解決了原有動力電池焊接工藝存在的不足，推動了國內新能源汽車動力電池裝配技術的創新與發展，具體表現：

1.使用激光焊接，消耗電費，不需要其他耗材，設備穩定性高，焊接產品合格率高達99.95%。

2.夾具使用滾動壓頭，保證電芯在焊接時的裝配精度，同時滾動壓頭避免對產品的劃傷。

3.設備兼容相同寬度，不同長度的電池包，可實現自動切換，適用于電池包多變的行業背景。

4.使用激光輪廓掃描儀對焊縫位置進行尋址，可避免光源及產品外觀顏色對尋址設備的干擾，提高設備穩定性，尋址精度達0.1mm。

5.導入振鏡設備，使用螺旋的焊接軌跡，提高焊縫強度，減少焊縫里氣孔，相對之前的工藝，焊縫強度高達22000N，焊接速度80-100mm/s。

6.焊后質量檢測系統：實現對焊后檢測的自動化，準確率高，將產品不合格由經驗值具體到數字化，做到有依有據，同時避免人工漏檢，誤判。

上海君屹透露，目前該設備已應用于比亞迪、天津力神、中航鋰電等客戶，產品一次合格率達98%以上。