單個的電芯是不能使用的，惟有將眾多電芯組合在一起，再加上保護電路和保護殼，才能筆直使用。這就是所謂的電池模組。

電池模組(module)是由眾多電芯組成的。要通過嚴格篩選，將一致性好的電芯按照精密設計組裝成為模塊化的電池模組，并加裝單體電池監(jiān)控與管理裝置。另外，每一個模組都有自己固定的識別碼，出現問題可以實現全過程的追溯。

從簡單的一顆電芯到電池組的加工過程也是相當復雜，要多道工序，一點不比電芯的制造過程簡單。

1.上料

將電芯傳送到制定位置，機械手自動抓取送入模組裝配線。

2.給電芯洗個澡——等離子清洗工序

對每個電芯表面進行清洗。這里采用離子清潔，保證在過程中的污染物不附著在電芯底部。

為甚么要采用等離子清洗技術?原由在于，等離子清洗技術是清洗辦法中最為徹底的剝離式清洗方式，其最大優(yōu)點在于清洗后無廢液，最大特點是對金屬、半導體、氧化物和大多數高分子材料等都能很好地解決，可實現整體和局部以及復雜結構的清洗。

3.將電芯組合起來——電芯涂膠

電芯組裝前，要表面涂膠。涂膠的用途除了固定用途之外，還能起到絕緣和散熱的目的。高精度的涂膠設備以及機械手協(xié)作，可以以設定軌跡涂膠，同時實時監(jiān)控涂膠質量，確保涂膠品質，進一步提升了每組不同電池模組的一致性。

4.給電芯建個家——端版與側板的焊接

電池模組多采用鋁制端板和側板焊接而成，通過機器人進行層壓和端板、側板焊接解決。

5.線束隔離板裝配

焊接監(jiān)測系統(tǒng)準確定位焊接位置后，綁定線束隔離板物料條碼至MES加工調度管理系統(tǒng)，生成單獨的編碼以便追溯。打碼后通過機械手將線束隔離板自動裝入模組。

6.完成電池的串并聯——激光焊接

通過自動激光焊接，完成極柱與連接片的連接，實現電池串并聯。

7.下線前的緊要一關——下線探測

下線前對模組全性能檢查，包括模組電壓/電阻、電池單體電壓、耐壓探測、絕緣電阻探測。標準化的模組設計原理可以定制化匹配不同車型，每個模塊還能夠安裝在車內最佳適合空間和預定位置。

每個電池組蘊含了若干電池單元，與連接器、控制器和冷卻系統(tǒng)集成到一起，外覆鋁殼包裝。通過螺栓自動固緊，由電氣連接器相連，即使發(fā)生故障，僅需更換單獨的模組即可，不必更換整個電池包，維修工作量和危險性大大降低，更換模組僅需把冷卻系統(tǒng)拆解，并不涉及其他構件。

圓柱動力鋰離子電池模組pack工藝流程

方形鋁殼動力鋰離子電池模組pack工藝流程

軟包動力鋰離子電池模組pack工藝流程