激光切、極片、卷繞、裝配、注液、清洗、化成……一枚小小的電池從備料到制作完成，需要經(jīng)歷如此復雜的工藝流程。但在天津力神電池股份有限公司的生產(chǎn)車間里，偌大的車間里幾乎看不到工人，只靠幾臺顯示屏和幾個巡視人員，就可以控制整條生產(chǎn)線實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。4月19日，由天津市委網(wǎng)信辦組織的“新時代新氣象新作為網(wǎng)媒記者走基層·智能時代的今天”活動走進了新能源企業(yè)天津力神電池股份有限公司。

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　　天津力神電池六期新工廠的生產(chǎn)車間去年11月投產(chǎn)使用，總投資13.2億元，總建筑面積5萬多平方米，主要生產(chǎn)方型鋁殼動力電池和軟包裝動力電池，年產(chǎn)能達26億瓦時。

　　面對記者對見到的生產(chǎn)車間產(chǎn)生疑問，工程師劉源給出了答案：“六期新工廠最大的特點是生產(chǎn)自動化和管理智能化，開創(chuàng)了公司鋰電池智能制造的新模式。新工廠采用全自動生產(chǎn)線，建立了從原材料到成品的全方位自動化倉儲物流系統(tǒng)，實現(xiàn)了卷繞、裝配、注液、化成、后處理等各工序的生產(chǎn)自動化。

　　同時，通過引進MES系統(tǒng)，可以對產(chǎn)品進行嚴格的在線檢測、判定，實時傳輸數(shù)據(jù)信息，實現(xiàn)了電池全生命周期的監(jiān)控和追溯。”

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　　卷繞機是流水線的核心，它可以實現(xiàn)自動換卷、自動監(jiān)測、自動糾偏，并對數(shù)據(jù)實時收集，在后臺進行整理和運算。據(jù)劉源介紹，一個生產(chǎn)線上有20臺卷繞機，以前每臺機器生產(chǎn)的產(chǎn)品質量、水平不一樣，需要人工進行一一分析、排查。

　　現(xiàn)在利用智能制造和大數(shù)據(jù)分析，可以實時監(jiān)測卷繞的對齊度、長度、寬度、厚度，幫助生產(chǎn)者快速判斷、檢驗、定位哪臺機器出了問題，大大提高了產(chǎn)品質量和工作效率。上一代卷繞機一分鐘只能完成6-8個極組，現(xiàn)在一分鐘可以完成12個。

　　車間的工作指令和生產(chǎn)動態(tài)，甚至可以發(fā)送信息到相關負責人的手機上，實現(xiàn)遠程指揮作業(yè)。此外，出于安全生產(chǎn)的考慮，生產(chǎn)線還設置了預化成功能。遇到突發(fā)事故可以把電池送到這里進行處理，且不會影響到其他模塊的操作。

　　在正常情況下，一條生產(chǎn)線完全可以實現(xiàn)“無人駕駛”。工人則像馬路上的交警，只需要對數(shù)據(jù)進行觀測，起到巡視和指揮的作用，以實現(xiàn)生產(chǎn)的精準化和智能化。

　　天津力神電池股份有限公司執(zhí)行副總裁高俊奎告訴記者，電池裝配智能生產(chǎn)線和工藝流程，彰顯了自動化、數(shù)字化和網(wǎng)聯(lián)化的智能制造理念。電池模組裝配線通過大量擁有智能視覺的機器人完成電芯和模組的上料、裝配、運輸和測試，自動化率高達100%。通過數(shù)字化技術的應用，電池組的每一個關鍵零部件都建立了完備的產(chǎn)品信息追溯系統(tǒng)，在裝配過程中實現(xiàn)了零部件數(shù)據(jù)的實時采集、監(jiān)控和預警，確保生產(chǎn)有序進行。

　　隨著六期新工廠的投產(chǎn)，力神公司的2017年年產(chǎn)能達到100億瓦時，可供20萬輛電動汽車的動力來源。計劃到2020年，達到300億瓦時年產(chǎn)能，2025年實現(xiàn)600億瓦時年產(chǎn)能，成為全應用方向的綠色能源解決方案提供商，躋身國際高端消費類電子產(chǎn)品配套市場前三位，成為新能源汽車、儲能和特種設備配套市場主力供應商。