接著上一期的繼續討論。上一期主要討論了從勻漿到卷繞（疊片）工序，這期將從電池裝配開始，繼續討論過程制造對安全性的影響；

7、裝配

裝配階段比較關鍵的點就是焊接了，對于鋁殼電池，無論是極耳的焊接還是連接片的焊接，還是電池蓋的焊接，關鍵檢測點都在于焊接的強度，焊接后粉塵的處理，焊縫的檢驗等等，下面就上述幾點一一展開討論；

1）超聲波焊接

動力電池安全設計系列之工藝控制過程（二）

對于極耳與連接片的焊接，一般采取超聲波焊接，設備一般自帶除塵裝置，焊接完成后通過吹氣或者吸氣的方式出去粉塵和金屬屑。對于關鍵控制點而言，會檢測焊接的強度，通過檢測拉力去檢測焊接強度，長時間使用會對焊頭有磨損，所以對設備也是需要進行定期的點檢以及對焊頭的修模等等，每個廠家都有自己的標準規范文件。

2）激光焊接

動力電池安全設計系列之工藝控制過程（二）

對于鋁殼電池蓋和電池殼的焊接一般采用激光焊接的方法進行焊接，理想的焊接處放大后應該有連續的魚鱗紋，均勻的焊接厚度等等，這個工序依然要關注焊接的粉塵和金屬雜質的去除，防止將粉塵和雜質引入到電池內部中。這個工序檢測設備較多，首先需要檢測焊接的好壞，一般用外部打壓、氦檢以及金相顯微鏡的方式去檢查。

動力電池安全設計系列之工藝控制過程（二）

打壓是比較早的實驗方法，是通過將電池蓋上的防爆閥破壞后，往里充氣或者水，邊充邊觀察，可以看出泄漏點，同時，達到一定壓力后焊縫處破裂，以此來判斷焊接的好壞和強度；氦檢則是通過設備提供的密封空間充氦氣檢查泄漏量來檢查焊接的好壞；金相顯微鏡則是通過將將焊縫剖開后，放大觀察是否有空洞、砂眼等缺陷來判斷焊接的好壞，畢竟，電池是要經過長時間的使用，焊接的強度需要承受電池整個生命周期中的使用和耐久，所以，必須經過多方面的考驗。

3）熱封

動力電池安全設計系列之工藝控制過程（二）

軟包電池的封裝采用的是熱封的方式，通過封頭加溫來熔化鋁塑膜的膠層達到封裝的目的，需要關注的是封裝后封印的溶膠厚度，是否存在過封、漏封、缺陷等等，每個廠家都有自己的標準，在此不在贅述。

8、后續工序

隨著裝配的完成，主要的機械化的制造過程就已經告于段落，后續進行電池的烘干、注液、預充、化成、分選等等，每個步驟都有相關的工藝文件和檢測標準，與安全相關的制作過程也很少，有烘干后的短路測試、分選后的一致性篩選等等，隨著動力電池技術水平的不斷提高，這些檢測設備的精度也會隨之提高，動力電池的安全性也會隨之提高。

小結：

至此，有關動力電池制作過程與安全相關的部分就告于段落，對于動力電池而言，無論從生產、制造，還是最終的電池成組以及使用，每一個環節都有與安全相關。通過這幾期的分享，希望能起到拋磚引玉的作用，也許還有不全的地方，也請廣大鋰電同仁們指出，共同推進技術的進步。預告一下，下周將是本系列的最后一篇——安全相關測試的介紹，希望大家可以持續關注。