電芯是一個電池體系的最小單元。多個電芯組成一個模組，再多個模組組成一個電池包，這便是車用動力電池的基本結構。電池就像一個儲存電能的容器，能儲存多少的容量，是靠正極片和負極片所覆載活性物質多少來決議的。正負電極極片的設計需要依據不同車型來量身定做的。正負極資料克容量，活性資料的配比、極片厚度、壓實密度等對容量等的影響也至關重要。

活性資料的制漿——拌和工序

拌和便是將活性資料通過真空拌和機拌和成漿狀。這是電池出產的第一道工序，該道工序質量操控的好壞，將直接影響電池的質量和成品合格率。并且該道工序工藝流程復雜，對原料配比，混料步驟，拌和時刻等等都有較高的要求。

此外，在拌和的這一進程中需要嚴格操控粉塵，以防止粉塵對電池一致性產生影響，在寧德時代的出產車間對粉塵的管控水平相當于醫藥級別。

將拌和好的漿料涂在銅箔上——涂布工序

這道工序便是將上一道工序后已經拌和好的漿料以每分鐘80米的速度被均勻涂抹到4000米長的銅箔上下面。而涂布前的銅箔只有6微米厚，可以用“薄如蠶翼”來形容。

涂布至關重要，需要確保極片厚度和分量一致，否則會影響電池的一致性。涂布還必須確保沒有顆粒、雜物、粉塵等混入極片。否則會導致電池放電過快，甚至會出現安全隱患。

將銅箔上負極資料壓緊再切分——冷壓與預分切

在碾壓車間里，通過輥將附著有正負極資料的極片進行碾壓，一方面讓涂覆的資料更緊密，提高能量密度，確保厚度的一致性，另一方面也會進一步管控粉塵和濕度。

將冷壓后的極片依據需要出產電池的尺寸進行分切，并充分擔控毛刺（這兒的毛刺只能在顯微鏡下看清楚了）的產生，這樣做的目的是防止毛刺扎穿隔閡，產生嚴重的安全隱患。

切出電池上正負極的小耳朵——極耳模切與分條

極耳模切工序便是用模切機構成電芯用的導電極耳。咱們知道電池是分正負極的，極耳便是從電芯中將正負極引出來的金屬導電體，通俗的說電池正負兩極的耳朵，是在進行充放電時的接觸點。

而接下來的分條工序便是通過切刀對電池極片進行分切。

完成電芯的雛形——卷繞工序

在這兒，電池的正極片、負極片、隔離膜以卷繞的方法組合成裸電芯。先進的CCD視覺檢測設備可完成主動檢測及主動糾偏，確保電芯極片不錯位。

有了CCD視覺檢測設備的輔佐，CATL寧德時代的電池出產車間在國際上歸于主動化程度最高的電池出產車間之一。

去除水分和注入電解液——烘焙與注液

水分是電池體系的大敵，電池烘烤工序便是為了使電池內部水份達標，確保電池在整個壽數周期內具有良好的功能。

而注液，便是往電芯內注入電解液。電解液就像電芯身體里流動的血液，能量的交流便是帶電離子的交流。這些帶電離子從電解液中運輸過去，抵達另一電極，完成充放電進程。電解液的注入量是要害中的要害，假如電解液注入量過大，會導致電池發熱甚至直接失效，假如注入量過小，則又影響電池的循環性。

電芯激活的進程——化成

化成是對注液后的電芯進行激活的進程，通過充放電使電芯內部發作化學反響構成SEI膜（SEI膜：是鋰電池初次循環時因為電解液和負極資料在固液相間層面上發作反響，所以會構成一層鈍化膜，就像給電芯鍍了一層面膜。），確保后續電芯在充放電循環進程中的安全、可靠和長循環壽數。將電芯的功能激活，還要通過X-ray監測、絕緣監測、焊接監測，容量測驗等一系列“體檢進程”。

化成工序當中還包括，對電芯“激活”后第二次灌注電解液、稱重、注液口焊接、氣密性檢測；自放電測驗高溫老化及靜置確保了產品功能。

所有制作好后的每一個電芯單體都具有一個單獨的二維碼，記錄著出生日期，制作環境，功能參數等等。強大的追溯體系可以將任何信息記錄在案。假如出現異常，可以隨時調取出產信息；一起，這些大數據可以針對性地對后續改進設計做出數據支撐。

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